“저는 강성 수치 같은 목표를 중심으로 생각하지 않습니다. 대신 하중 경로(load paths)를 생각하죠. 힘이 프레임을 어떻게 통과하는지, 시간이 지남에 따라 그 힘이 어떻게 변하는지, 그리고 단 한 순간의 느낌이 아니라 라이딩을 시작하고 몇 시간이 지났을 때 자전거가 어떻게 느껴질지를 고민합니다. 카본은 이를 조율할 수 있는 능력을 주지만, 그것은 공식대로 되는 게 아니에요. 금속 공예보다는 목공예에 가깝습니다. 특히 튜브가 만나는 지점에서 적층(layering)이나 방향을 아주 조금만 바꿔도 그 차이는 빠르게 증폭됩니다. 바로 그 지점이 진짜 작업이 이루어지는 곳이죠.”
린달 로빈슨은 팔리(Parlee)의 생산 매니저입니다. 그녀는 자전거가 구상되고, 조율되고, 마침내 탄생하는 과정의 중심에서 일합니다. 산업 디자인과 엔지니어링을 전공하고 카본 파이버 구조에 정통한 로빈슨은 주행 품질, 내구성, 성능에 대한 추상적인 아이디어를 실제 레이업(layup), 접합부, 그리고 제조 결정으로 전환하는 역할을 합니다. 그녀의 작업은 단순히 숫자를 맞추는 것이 아니라, 자전거가 시간이 흐름에 따라, 다양한 환경 속에서, 그리고 실제 라이더 아래에서 어떻게 반응하는지를 형성하는 일입니다. 대화 중에 그녀는 카본 파이버를 '살아있는 재료'로, 프레임 속에 숨겨진 복잡성을 예술로, 그리고 팔리를 만드는 데 들어가는 장인 정신을 이야기했습니다.
본인의 배경과 어떻게 팔리에 합류하게 되었는지 소개해 주시겠어요?
캔자스 대학교에서 산업 디자인을 공부했습니다. 호주로 유학을 다녀왔는데, 돌아오니 학교 생활이 예전 같지 않더군요. 결국 앨라배마에서 카본, 대나무, 파이버글라스를 이용해 자전거를 만드는 킥스타터 프로젝트를 운영하게 됐고, 전통적인 학생으로 남는 대신 그 일이 제 마지막 학기 과정이 되었습니다. '히어로 바이크(Hero Bike)'라는 이름 아래 있었죠.
그곳에서 두 대의 자전거와 몇 가지 스케이트보드 등 여러 킥스타터 프로젝트를 진행하며 다양한 제조 방식에 집중했습니다. 그것이 카본 파이버와 자전거에 대한 제 첫 번째 본격적인 탐구였습니다. 그 후 직접 자전거를 제작했고, 팔리 사이클(Parlee Cycles)에 스카우트되어 이곳으로 오게 되었습니다.
팔리에서 어떤 역할을 맡고 계신가요?
전반적으로 운영 및 제작 관리라고 설명할 수 있습니다. 카본 빌드부터 도색, 출고에 이르기까지 커스텀 팩토리의 전 과정을 조율합니다. 또한 카본 파이버 레이업 엔지니어링에도 깊이 관여하고 있으며, 지금도 직접 부품을 만듭니다. 출고되는 모든 자전거는 어떤 단계에서든 제 손을 거치게 됩니다.
창립자 밥(Bob)의 유산이 현재 어디에서 가장 분명하게 나타난다고 보시나요?
솔직히 말하면 새로운 GT 포크입니다. 기술적인 측면에서 이곳 베벌리 본사에서 새로운 GT용 포크를 직접 제작하는 건 우리에게 매우 큰 성과입니다. 개인적으로 밥이 가르쳐준 많은 것들을 이 포크 제작 방식에 녹여냈다고 생각합니다.
밥은 전형적인 원형 튜브를 위한 레이업 설계를 많이 하셨고, 저도 그 작업을 함께했습니다. 그때 함께 쌓은 지식을 포크에 적용한 거죠. 그리고 그의 테스트 과정, 즉 반복하고 또 반복하며 계속 밀어붙이는 정신도 담겨 있습니다.
이 레이업에는 180개가 넘는 조각이 들어갑니다. 8개에서 12개 정도의 조각이 들어가는 탑 튜브와 비교해 보세요. 얼마나 많은 방향성이 고려되었는지, 그것이 주행 품질과 댐핑(dampening)을 얼마나 변화시키는지 짐작하실 수 있을 겁니다. 우리는 25개의 서로 다른 포크를 제작하고 모두 테스트하며 어떤 것이 최고의 승차감을 줄지 이해하려 노력했습니다. 엄청난 과정이었죠.
부품을 엔지니어링할 때 지키는 원칙이 있나요?
'편안함이 왕(또는 여왕)이다'라는 것입니다. 그리고 그 기초 위에서, 정말 다양한 유형의 사람들에게 이 자전거를 맞출 수 있는 능력을 갖추는 거죠. 우리의 프로세스는 다른 회사와는 완전히 다릅니다. 어떤 라이더든 그에게 딱 맞는 자전거를 만들 수 있는 역량을 갖추고 있습니다.
'비스포크(Bespoke, 맞춤 제작)' 과정은 실제로 얼마나 정교한가요? 누군가 GT 모델을 주문하면 무엇이 바뀌나요?
완전히 맞춤형입니다. 딜러와의 협력, 피팅 확인, 도색 선택 여부까지 모든 것이 비스포크 방식입니다. 긴 과정이지만, 결국 모든 고객은 꿈꾸던 자전거를 갖게 됩니다.
우리는 라이더의 체중과 피팅, 그리고 라이더가 무엇을 하고 싶은지를 살핍니다. 그래블 라이딩인지, 빠른 로드 레이싱인지, 아니면 여유로운 엔듀런스 라이딩인지 등 수많은 요소가 있죠. 우리는 키와 체중을 바탕으로 각 유형에 맞는 튜브 세트를 갖추고 있습니다. 튜브를 결합하는 방식조차 다릅니다.
만약 고객이 바텀 브래킷(BB)이 정말 단단하기를 원한다면, 몰딩 과정에서 더 단단하게 만들 수 있습니다. 딜러로부터 주문을 받은 후 약 60일에서 90일 안에 완료하는 것이 목표입니다. 포크, 튜브, 드레일러 클램프까지 모든 것을 사내에서 직접 제작한다는 점을 고려하면 커스텀 바이크로서는 이례적으로 빠른 속도입니다.
현재 팔리의 규모는 어느 정도인가요?
12명이 함께 일하고 있습니다.
재료와 제조 관점에서 자전거를 실제로 어떻게 만드나요?
우리는 모두 프리프레그(Prepreg)를 사용합니다. 저는 '웨트 레이업(Wet layup, 수지를 직접 도포하는 방식)'을 하지 않으려고 굉장히 노력합니다. 너무 지저분해지거든요. 예전에 해본 적도 있지만 레진이 사방에 튑니다.
우리는 프리프레그를 사용하며, 아마 모든 튜브에 네 가지 다른 유형의 카본 파이버를 넣을 겁니다. 물론 방향은 제각각이고요. 우리에겐 '오토매트릭스(Automatrix)'라는 장비가 있는데, 정말 큰 도움이 됩니다. 예전에는 모든 조각을 손으로 직접 잘랐는데, 이제는 기계가 다 잘라주거든요. 7년 전쯤에는 손으로 다 했는데 정말 힘들었습니다.
밀리미터 단위까지 완벽하게 맞춤형 자전거를 만들 수 있게 해주는 핵심 차별점은 튜브를 만든 후의 몰딩 공정입니다. 자전거 전체가 카본입니다. 물통 케이지를 위한 리브넛(rivnuts) 외에는 인서트(금속 부속)를 거의 넣지 않는데, 이건 꽤 이례적인 일입니다. 이제 다이렉트 마운트를 사용하기 때문에 드롭아웃에도 인서트가 들어가지 않습니다.
그리고 우리의 몰딩 공정에는 접착제도, 폼(foam)도 들어가지 않습니다. 말 그대로 카본 위에 카본을 올리는 방식입니다. 그것이 훌륭한 주행 품질을 만드는 이유 중 하나죠. 물론 유일한 이유는 아니지만요. 하지만 밀리미터 단위까지 정밀하게 맞출 수 있는 것, 그것이 우리의 기술력입니다.
베벌리와 뉴잉글랜드라는 지역적 특성이 팔리라는 브랜드에 어떤 영향을 준다고 생각하시나요?
'복원력(Resilience)'입니다. 이 지역 사람들은 매우 강인하고 끈기 있는데, 팔리 사이클 또한 그랬습니다. 우리는 정말 고된 노동, 추가 시간 투입, 고객을 위한 완벽한 제품 제작에 모든 것을 겁니다. 밥과 이사벨이 우리 모두를 오랫동안 이 자리에 머물게 하며 여전히 자전거를 만들게 한 것은 정말 멋진 일입니다.
또한 뉴잉글랜드의 라이딩 문화는 좀 다릅니다. 그들은 겨울에도 자전거를 탑니다. 거칠고 터프하죠. 제가 자란 곳과는 확실히 다릅니다.
밥이 세상을 떠나기 전까지 얼마나 함께 일했나요?
약 10년 정도입니다.
팔리 내부에서 그의 유산은 무엇이라고 보시나요?
업계 전체에서 그는 카본 파이버 자전거의 선구자 중 한 명으로 큰 유산을 남겼습니다. 그는 아주 오랫동안 다른 누구와도 다른 방식으로 자전거를 만들어왔습니다. 소규모 비즈니스는 힘들지만, 그는 우리가 일할 수 있는 거대한 토대를 마련해주었습니다. 그가 단순히 시중의 자전거보다 더 느낌이 좋은 새로운 자전거를 원했기 때문에 시작된 일입니다. 원하는 걸 찾을 수 없으니 직접 만든 거죠.
우리의 고객들도 바로 그 점 때문에 팔리를 찾는다고 생각합니다. 다른 어디에서도 얻을 수 없는 것을 원하기 때문이죠. 또한 그는 문제 해결사였습니다. 팔리의 구성원들도 제작 과정에서 문제를 해결하는 능력이 뛰어납니다. 우리는 거의 모든 것을 어떻게 만들어낼지 찾아낼 수 있습니다. 그것은 밥과 그의 유산에서 직접적으로 이어진 부분입니다.
그 문제 해결 정신이 발휘된 사례가 있을까요?
키가 2미터(6'8")가 넘고 몸무게가 170kg(380파운드) 정도 나가는 아주 건장한 NFL 선수를 위해 자전거를 만든 적이 있습니다. 튜브 세트가 엄청난 하중을 견뎌야 했죠. 동시에 키가 150cm(4'11")인 여성을 위한 자전거도 만들고 있었습니다. 말 그대로 그녀의 프레임이 그의 프레임 안으로 쏙 들어갈 정도였죠.
우리는 각자의 레이업이 정확한지 확인해야 했습니다. 그런 상황에서 문제를 해결하는 것, 그것이 바로 우리가 하는 일입니다. 누군가 필요하다면 스텝스루(step-through) 자전거도 만든 적이 있습니다. 시간을 들여 연구한다면 카본 파이버로 못 만들 것은 거의 없습니다.
밥이 떠난 후 회사 내부 분위기는 어떤가요?
오랫동안 함께한 우리들에게는 아주 큰 빈자리가 느껴집니다. 밥과 이사벨은 정말 좋으신 분들이었어요. 모두를 가족처럼 받아주셨죠. 저 개인적으로도 나라 반대편에서 이사 와서 아는 사람이 아무도 없었는데, 그분들이 그 빈자리를 채워주셨습니다. 포크 작업을 할 때면 그가 그립습니다.
그가 떠난 후 업무에서 달라진 점이 있나요?
재미있는 점은 우리가 여전히 많은 일을 그가 하던 방식대로 하고 있다는 거예요. 우리 모두는 그에게 카본 파이버를 배웠으니까요. 본질적으로 그의 유산을 이어가고 있는 셈입니다.
하지만 지난 1년 동안 변화도 있었습니다. 포크 제작, 핸들바와 스템에 대한 고민 등 그와 수년 동안 이야기해왔던 아이디어들을 이제야 실제로 구현하고 있습니다. 기술이 변했기 때문에 우리도 적응해야 했죠. 다이렉트 마운트나 GT용 새로운 체인스테이 같은 것들 말입니다. 그리고 그 기간 동안 포르투갈에서 제작하는 자전거들도 도입했습니다.
포르투갈에서 생산되는 자전거와 베벌리에서 만드는 비스포크 자전거의 관계를 어떻게 생각하시나요?
유레이(Ouray)와 타오스(Taos)가 포르투갈에서 생산됩니다. 입문용은 아니지만 커스텀 바이크만큼 비스포크 방식은 아니죠. 하지만 여전히 이곳 본사에서 마감 처리를 하는 등 커스터마이징 역량을 발휘합니다. 사이즈 범위도 꽤 넓고요. 또한 크랭크 길이, 스템, 핸들바, 셋백 시트포스트 같은 부품 구성에서도 커스터마이징을 제공합니다. 딜러들이 고객에 맞춰 주문할 수 있죠. 다만 프레임 사이즈는 XS부터 XL까지 표준화되어 있습니다.
회사의 분위기가 달라졌나요?
반반이라고 생각합니다. 새로운 사람들이 들어오면서 분명 새로운 분위기가 생겼습니다. 기성 자전거와 커스텀 자전거 사이의 우선순위, 회사를 위해 무엇이 최선인지에 대한 고민 같은 것들이죠. 하지만 최고의 자전거를 만들겠다는 근본적인 목표는 여전합니다.
책임이 막중하신데, 이 분야에서 보기 드문 여성 리더이기도 합니다. 이에 대해 자주 생각하시나요?
때에 따라 다릅니다. 이곳에서는 시스템에 완전히 녹아들어 있어서 일상적으로는 잘 의식하지 못합니다. 하지만 제가 누구인지 모르는 사람들이 있는 샵에 가거나 할 때는 가끔 느끼기도 하죠. 하지만 제가 누군지 알게 되면 분위기가 바뀝니다.
앞으로 개인적인, 그리고 팔리의 목표는 무엇인가요?
브랜드로서는 프로세스를 계속 개선하고 싶습니다. 항상 기존의 것을 혁신하고 싶어 하죠. 새로운 커스텀 바이크를 개발하고, 핸들바와 스템도 직접 만들기 시작해서, 다른 곳에서 부품을 가져오는 대신 더 '팔리다운' 회사로 만들고 싶습니다. 그러면 정말 멋질 것 같아요.
개인적으로는 포크 작업을 더 하고 싶습니다. 테스트는 통과했지만, 항상 더 가볍게 만들고 싶다는 욕심이 나거든요. 그리고 제 개인 자전거를 만들 때 '내가 원하는 것을 어떻게 다른 사람들도 원하는 것으로 구현해낼 수 있을까?'를 고민합니다.
그게 우리 제작팀의 멋진 점입니다. 우리는 항상 우리 자전거에 먼저 시도해보고 싶은 것들을 생각합니다. 만약 그게 정말 멋지고 자전거를 차별화시킨다면 고객들에게 제공하기 시작하고, 그렇게 계속해서 개선해 나가는 거죠. 그것이 회사가 시작된 방식이자, 우리의 유산입니다.
PARLEE Z-ZERO GT
*상단의 링크를 누르면 해당 제품으로 바로 이동할 수 있습니다.
“Photography and writing by Chessin Gertler for Freedom Machine”
“저는 강성 수치 같은 목표를 중심으로 생각하지 않습니다. 대신 하중 경로(load paths)를 생각하죠. 힘이 프레임을 어떻게 통과하는지, 시간이 지남에 따라 그 힘이 어떻게 변하는지, 그리고 단 한 순간의 느낌이 아니라 라이딩을 시작하고 몇 시간이 지났을 때 자전거가 어떻게 느껴질지를 고민합니다. 카본은 이를 조율할 수 있는 능력을 주지만, 그것은 공식대로 되는 게 아니에요. 금속 공예보다는 목공예에 가깝습니다. 특히 튜브가 만나는 지점에서 적층(layering)이나 방향을 아주 조금만 바꿔도 그 차이는 빠르게 증폭됩니다. 바로 그 지점이 진짜 작업이 이루어지는 곳이죠.”
린달 로빈슨은 팔리(Parlee)의 생산 매니저입니다. 그녀는 자전거가 구상되고, 조율되고, 마침내 탄생하는 과정의 중심에서 일합니다. 산업 디자인과 엔지니어링을 전공하고 카본 파이버 구조에 정통한 로빈슨은 주행 품질, 내구성, 성능에 대한 추상적인 아이디어를 실제 레이업(layup), 접합부, 그리고 제조 결정으로 전환하는 역할을 합니다. 그녀의 작업은 단순히 숫자를 맞추는 것이 아니라, 자전거가 시간이 흐름에 따라, 다양한 환경 속에서, 그리고 실제 라이더 아래에서 어떻게 반응하는지를 형성하는 일입니다. 대화 중에 그녀는 카본 파이버를 '살아있는 재료'로, 프레임 속에 숨겨진 복잡성을 예술로, 그리고 팔리를 만드는 데 들어가는 장인 정신을 이야기했습니다.
본인의 배경과 어떻게 팔리에 합류하게 되었는지 소개해 주시겠어요?
캔자스 대학교에서 산업 디자인을 공부했습니다. 호주로 유학을 다녀왔는데, 돌아오니 학교 생활이 예전 같지 않더군요. 결국 앨라배마에서 카본, 대나무, 파이버글라스를 이용해 자전거를 만드는 킥스타터 프로젝트를 운영하게 됐고, 전통적인 학생으로 남는 대신 그 일이 제 마지막 학기 과정이 되었습니다. '히어로 바이크(Hero Bike)'라는 이름 아래 있었죠.
그곳에서 두 대의 자전거와 몇 가지 스케이트보드 등 여러 킥스타터 프로젝트를 진행하며 다양한 제조 방식에 집중했습니다. 그것이 카본 파이버와 자전거에 대한 제 첫 번째 본격적인 탐구였습니다. 그 후 직접 자전거를 제작했고, 팔리 사이클(Parlee Cycles)에 스카우트되어 이곳으로 오게 되었습니다.
팔리에서 어떤 역할을 맡고 계신가요?
전반적으로 운영 및 제작 관리라고 설명할 수 있습니다. 카본 빌드부터 도색, 출고에 이르기까지 커스텀 팩토리의 전 과정을 조율합니다. 또한 카본 파이버 레이업 엔지니어링에도 깊이 관여하고 있으며, 지금도 직접 부품을 만듭니다. 출고되는 모든 자전거는 어떤 단계에서든 제 손을 거치게 됩니다.
창립자 밥(Bob)의 유산이 현재 어디에서 가장 분명하게 나타난다고 보시나요?
솔직히 말하면 새로운 GT 포크입니다. 기술적인 측면에서 이곳 베벌리 본사에서 새로운 GT용 포크를 직접 제작하는 건 우리에게 매우 큰 성과입니다. 개인적으로 밥이 가르쳐준 많은 것들을 이 포크 제작 방식에 녹여냈다고 생각합니다.
밥은 전형적인 원형 튜브를 위한 레이업 설계를 많이 하셨고, 저도 그 작업을 함께했습니다. 그때 함께 쌓은 지식을 포크에 적용한 거죠. 그리고 그의 테스트 과정, 즉 반복하고 또 반복하며 계속 밀어붙이는 정신도 담겨 있습니다.
이 레이업에는 180개가 넘는 조각이 들어갑니다. 8개에서 12개 정도의 조각이 들어가는 탑 튜브와 비교해 보세요. 얼마나 많은 방향성이 고려되었는지, 그것이 주행 품질과 댐핑(dampening)을 얼마나 변화시키는지 짐작하실 수 있을 겁니다. 우리는 25개의 서로 다른 포크를 제작하고 모두 테스트하며 어떤 것이 최고의 승차감을 줄지 이해하려 노력했습니다. 엄청난 과정이었죠.
부품을 엔지니어링할 때 지키는 원칙이 있나요?
'편안함이 왕(또는 여왕)이다'라는 것입니다. 그리고 그 기초 위에서, 정말 다양한 유형의 사람들에게 이 자전거를 맞출 수 있는 능력을 갖추는 거죠. 우리의 프로세스는 다른 회사와는 완전히 다릅니다. 어떤 라이더든 그에게 딱 맞는 자전거를 만들 수 있는 역량을 갖추고 있습니다.
'비스포크(Bespoke, 맞춤 제작)' 과정은 실제로 얼마나 정교한가요? 누군가 GT 모델을 주문하면 무엇이 바뀌나요?
완전히 맞춤형입니다. 딜러와의 협력, 피팅 확인, 도색 선택 여부까지 모든 것이 비스포크 방식입니다. 긴 과정이지만, 결국 모든 고객은 꿈꾸던 자전거를 갖게 됩니다.
우리는 라이더의 체중과 피팅, 그리고 라이더가 무엇을 하고 싶은지를 살핍니다. 그래블 라이딩인지, 빠른 로드 레이싱인지, 아니면 여유로운 엔듀런스 라이딩인지 등 수많은 요소가 있죠. 우리는 키와 체중을 바탕으로 각 유형에 맞는 튜브 세트를 갖추고 있습니다. 튜브를 결합하는 방식조차 다릅니다.
만약 고객이 바텀 브래킷(BB)이 정말 단단하기를 원한다면, 몰딩 과정에서 더 단단하게 만들 수 있습니다. 딜러로부터 주문을 받은 후 약 60일에서 90일 안에 완료하는 것이 목표입니다. 포크, 튜브, 드레일러 클램프까지 모든 것을 사내에서 직접 제작한다는 점을 고려하면 커스텀 바이크로서는 이례적으로 빠른 속도입니다.
현재 팔리의 규모는 어느 정도인가요?
12명이 함께 일하고 있습니다.
재료와 제조 관점에서 자전거를 실제로 어떻게 만드나요?
우리는 모두 프리프레그(Prepreg)를 사용합니다. 저는 '웨트 레이업(Wet layup, 수지를 직접 도포하는 방식)'을 하지 않으려고 굉장히 노력합니다. 너무 지저분해지거든요. 예전에 해본 적도 있지만 레진이 사방에 튑니다.
우리는 프리프레그를 사용하며, 아마 모든 튜브에 네 가지 다른 유형의 카본 파이버를 넣을 겁니다. 물론 방향은 제각각이고요. 우리에겐 '오토매트릭스(Automatrix)'라는 장비가 있는데, 정말 큰 도움이 됩니다. 예전에는 모든 조각을 손으로 직접 잘랐는데, 이제는 기계가 다 잘라주거든요. 7년 전쯤에는 손으로 다 했는데 정말 힘들었습니다.
밀리미터 단위까지 완벽하게 맞춤형 자전거를 만들 수 있게 해주는 핵심 차별점은 튜브를 만든 후의 몰딩 공정입니다. 자전거 전체가 카본입니다. 물통 케이지를 위한 리브넛(rivnuts) 외에는 인서트(금속 부속)를 거의 넣지 않는데, 이건 꽤 이례적인 일입니다. 이제 다이렉트 마운트를 사용하기 때문에 드롭아웃에도 인서트가 들어가지 않습니다.
그리고 우리의 몰딩 공정에는 접착제도, 폼(foam)도 들어가지 않습니다. 말 그대로 카본 위에 카본을 올리는 방식입니다. 그것이 훌륭한 주행 품질을 만드는 이유 중 하나죠. 물론 유일한 이유는 아니지만요. 하지만 밀리미터 단위까지 정밀하게 맞출 수 있는 것, 그것이 우리의 기술력입니다.
베벌리와 뉴잉글랜드라는 지역적 특성이 팔리라는 브랜드에 어떤 영향을 준다고 생각하시나요?
'복원력(Resilience)'입니다. 이 지역 사람들은 매우 강인하고 끈기 있는데, 팔리 사이클 또한 그랬습니다. 우리는 정말 고된 노동, 추가 시간 투입, 고객을 위한 완벽한 제품 제작에 모든 것을 겁니다. 밥과 이사벨이 우리 모두를 오랫동안 이 자리에 머물게 하며 여전히 자전거를 만들게 한 것은 정말 멋진 일입니다.
또한 뉴잉글랜드의 라이딩 문화는 좀 다릅니다. 그들은 겨울에도 자전거를 탑니다. 거칠고 터프하죠. 제가 자란 곳과는 확실히 다릅니다.
밥이 세상을 떠나기 전까지 얼마나 함께 일했나요?
약 10년 정도입니다.
팔리 내부에서 그의 유산은 무엇이라고 보시나요?
업계 전체에서 그는 카본 파이버 자전거의 선구자 중 한 명으로 큰 유산을 남겼습니다. 그는 아주 오랫동안 다른 누구와도 다른 방식으로 자전거를 만들어왔습니다. 소규모 비즈니스는 힘들지만, 그는 우리가 일할 수 있는 거대한 토대를 마련해주었습니다. 그가 단순히 시중의 자전거보다 더 느낌이 좋은 새로운 자전거를 원했기 때문에 시작된 일입니다. 원하는 걸 찾을 수 없으니 직접 만든 거죠.
우리의 고객들도 바로 그 점 때문에 팔리를 찾는다고 생각합니다. 다른 어디에서도 얻을 수 없는 것을 원하기 때문이죠. 또한 그는 문제 해결사였습니다. 팔리의 구성원들도 제작 과정에서 문제를 해결하는 능력이 뛰어납니다. 우리는 거의 모든 것을 어떻게 만들어낼지 찾아낼 수 있습니다. 그것은 밥과 그의 유산에서 직접적으로 이어진 부분입니다.
그 문제 해결 정신이 발휘된 사례가 있을까요?
키가 2미터(6'8")가 넘고 몸무게가 170kg(380파운드) 정도 나가는 아주 건장한 NFL 선수를 위해 자전거를 만든 적이 있습니다. 튜브 세트가 엄청난 하중을 견뎌야 했죠. 동시에 키가 150cm(4'11")인 여성을 위한 자전거도 만들고 있었습니다. 말 그대로 그녀의 프레임이 그의 프레임 안으로 쏙 들어갈 정도였죠.
우리는 각자의 레이업이 정확한지 확인해야 했습니다. 그런 상황에서 문제를 해결하는 것, 그것이 바로 우리가 하는 일입니다. 누군가 필요하다면 스텝스루(step-through) 자전거도 만든 적이 있습니다. 시간을 들여 연구한다면 카본 파이버로 못 만들 것은 거의 없습니다.
밥이 떠난 후 회사 내부 분위기는 어떤가요?
오랫동안 함께한 우리들에게는 아주 큰 빈자리가 느껴집니다. 밥과 이사벨은 정말 좋으신 분들이었어요. 모두를 가족처럼 받아주셨죠. 저 개인적으로도 나라 반대편에서 이사 와서 아는 사람이 아무도 없었는데, 그분들이 그 빈자리를 채워주셨습니다. 포크 작업을 할 때면 그가 그립습니다.
그가 떠난 후 업무에서 달라진 점이 있나요?
재미있는 점은 우리가 여전히 많은 일을 그가 하던 방식대로 하고 있다는 거예요. 우리 모두는 그에게 카본 파이버를 배웠으니까요. 본질적으로 그의 유산을 이어가고 있는 셈입니다.
하지만 지난 1년 동안 변화도 있었습니다. 포크 제작, 핸들바와 스템에 대한 고민 등 그와 수년 동안 이야기해왔던 아이디어들을 이제야 실제로 구현하고 있습니다. 기술이 변했기 때문에 우리도 적응해야 했죠. 다이렉트 마운트나 GT용 새로운 체인스테이 같은 것들 말입니다. 그리고 그 기간 동안 포르투갈에서 제작하는 자전거들도 도입했습니다.
포르투갈에서 생산되는 자전거와 베벌리에서 만드는 비스포크 자전거의 관계를 어떻게 생각하시나요?
유레이(Ouray)와 타오스(Taos)가 포르투갈에서 생산됩니다. 입문용은 아니지만 커스텀 바이크만큼 비스포크 방식은 아니죠. 하지만 여전히 이곳 본사에서 마감 처리를 하는 등 커스터마이징 역량을 발휘합니다. 사이즈 범위도 꽤 넓고요. 또한 크랭크 길이, 스템, 핸들바, 셋백 시트포스트 같은 부품 구성에서도 커스터마이징을 제공합니다. 딜러들이 고객에 맞춰 주문할 수 있죠. 다만 프레임 사이즈는 XS부터 XL까지 표준화되어 있습니다.
회사의 분위기가 달라졌나요?
반반이라고 생각합니다. 새로운 사람들이 들어오면서 분명 새로운 분위기가 생겼습니다. 기성 자전거와 커스텀 자전거 사이의 우선순위, 회사를 위해 무엇이 최선인지에 대한 고민 같은 것들이죠. 하지만 최고의 자전거를 만들겠다는 근본적인 목표는 여전합니다.
책임이 막중하신데, 이 분야에서 보기 드문 여성 리더이기도 합니다. 이에 대해 자주 생각하시나요?
때에 따라 다릅니다. 이곳에서는 시스템에 완전히 녹아들어 있어서 일상적으로는 잘 의식하지 못합니다. 하지만 제가 누구인지 모르는 사람들이 있는 샵에 가거나 할 때는 가끔 느끼기도 하죠. 하지만 제가 누군지 알게 되면 분위기가 바뀝니다.
앞으로 개인적인, 그리고 팔리의 목표는 무엇인가요?
브랜드로서는 프로세스를 계속 개선하고 싶습니다. 항상 기존의 것을 혁신하고 싶어 하죠. 새로운 커스텀 바이크를 개발하고, 핸들바와 스템도 직접 만들기 시작해서, 다른 곳에서 부품을 가져오는 대신 더 '팔리다운' 회사로 만들고 싶습니다. 그러면 정말 멋질 것 같아요.
개인적으로는 포크 작업을 더 하고 싶습니다. 테스트는 통과했지만, 항상 더 가볍게 만들고 싶다는 욕심이 나거든요. 그리고 제 개인 자전거를 만들 때 '내가 원하는 것을 어떻게 다른 사람들도 원하는 것으로 구현해낼 수 있을까?'를 고민합니다.
그게 우리 제작팀의 멋진 점입니다. 우리는 항상 우리 자전거에 먼저 시도해보고 싶은 것들을 생각합니다. 만약 그게 정말 멋지고 자전거를 차별화시킨다면 고객들에게 제공하기 시작하고, 그렇게 계속해서 개선해 나가는 거죠. 그것이 회사가 시작된 방식이자, 우리의 유산입니다.
*상단의 링크를 누르면 해당 제품으로 바로 이동할 수 있습니다.
“Photography and writing by Chessin Gertler for Freedom Machine”